在長(cháng)達數百米的自動(dòng)產(chǎn)線(xiàn)上，機械臂精準抓起一顆單晶硅片，經(jīng)過(guò)制絨、擴散、刻蝕、鍍膜、絲網(wǎng)印刷、燒結等數十道關(guān)鍵工藝及層層檢測，一個(gè)薄如紙片的光伏電池片便下線(xiàn)了。

光伏組件效率每提高1%，度電成本可節省6%，而電池片正是組件的核心。電池片越薄越能降低成本，卻更易產(chǎn)生隱裂、斷柵及漏漿等缺陷，一旦漏檢將在EL終檢環(huán)節造成高達15%電池片報廢、年損超千萬(wàn)；嚴防之下，傳統檢測方案頻繁出現誤報警，人力成本攀升制約生產(chǎn)效能。

近期，凌云光為某光伏頭部客戶(hù)構建了“AOI+F.Brain+GMQM”整體解決方案，對電池片生產(chǎn)工藝過(guò)程中產(chǎn)生的隱裂、斷柵及漏漿等20余類(lèi)缺陷精準檢出和剔除，缺陷實(shí)時(shí)準確分類(lèi)率≥98%。方案打造的云-邊-端質(zhì)量管理平臺，實(shí)時(shí)關(guān)聯(lián)生產(chǎn)數據和質(zhì)量分析數據，建立了質(zhì)量工藝追溯體系，實(shí)現從單機臺到跨設備、再到跨數十條產(chǎn)線(xiàn)一致可靠的產(chǎn)品質(zhì)量管理，推動(dòng)產(chǎn)品良率提升1%，部分工藝人力節省75%，并大幅縮短了電池片換型迭代時(shí)間，已在多家頭部客戶(hù)落地。

數十條產(chǎn)線(xiàn)上，絲網(wǎng)印刷機正高速為硅片“織網(wǎng)”，經(jīng)多道印刷工序后，縱橫交錯銀柵線(xiàn)如毛細血管般鋪展，導電性能決定發(fā)電效率極限。為提高組件效率，客戶(hù)創(chuàng )新采用特殊導電漿料制作銀柵。然而，漿料由于反光成像對比度低引發(fā)設備誤判率高，“設備一報警，質(zhì)檢人員就得跑斷腿去查，但實(shí)際是良品虛驚一場(chǎng)”。
凌云光項目團隊扎根生產(chǎn)一線(xiàn)對工藝拆解分析，兩周內提出檢測方案，首月AOI設備即上線(xiàn)：方案通過(guò)光學(xué)成像優(yōu)化，并結合F.Brain深度學(xué)習算法進(jìn)行缺陷標注、模型訓練與調優(yōu)，實(shí)現對破片、漏漿及主柵缺失等缺陷精確分類(lèi)分級，誤判率極大降低，關(guān)鍵缺陷零漏檢。同時(shí)該設備還與產(chǎn)線(xiàn)實(shí)時(shí)聯(lián)動(dòng)，當批量報廢缺陷發(fā)生時(shí)能迅速報警停機，生產(chǎn)效能顯著(zhù)提升，目前該AOI設備已批量部署。

隱裂是光伏電池片最隱蔽的“致命傷”，是光伏電池片優(yōu)先級最高的視覺(jué)檢測工藝之一。一根頭發(fā)絲寬（≥20μm）的裂紋可能引發(fā)碎片卡堵導致產(chǎn)線(xiàn)停止，碎片沾水還將污染整爐工藝環(huán)境造成數千片報廢，單次損失超數萬(wàn)元。

行業(yè)早期一般采用雙相機方案（銦鎵砷+CMOS），硬件成本高，且無(wú)法拍攝硅片底部崩邊缺陷。凌云光在業(yè)界率先采用單相機方案，結合定制近紅外LED光源，優(yōu)化光學(xué)及圖像處理算法對正反面隱裂及崩邊缺角等缺陷高速成像，成為行業(yè)新的主流方案。 

凌云光PL檢測系統基于光致發(fā)光原理，支持每小時(shí)8000片高速無(wú)損檢測，隱裂、霧狀發(fā)黑、吸盤(pán)印、皮帶印等缺陷識別準確率98%，零接觸避免二次隱裂（頭部客戶(hù)復購率100%）。項目團隊創(chuàng )新集成GMQM模塊，貫通擴散、刻蝕、LECO、燒結、成品等多工藝段在線(xiàn)過(guò)程監控，將終檢問(wèn)題前置攔截與質(zhì)量追溯，推動(dòng)質(zhì)量管理從“事后堵漏”轉向“主動(dòng)檢測”。

光伏行業(yè)對效率有著(zhù)極致追求，慢走等于退步，效率決定效益。為快速響應產(chǎn)品技術(shù)迭代需求，產(chǎn)線(xiàn)平均每2-3個(gè)月就需更換一次網(wǎng)版，每次換型柵線(xiàn)背景均會(huì )發(fā)生變化，傳統的算法模型檢測效果下降明顯。此外，客戶(hù)在缺陷樣本采集導入以及模型部署更新上耗費了大量人力，由于缺乏統一的模型管理，整個(gè)迭代穩定過(guò)程耗時(shí)耗力需要近一周時(shí)間。
為此，凌云光引入雙輸入模板比對算法，通過(guò)同時(shí)輸入“正?！保∣K品）和“異?！保ㄈ毕荩┠０?，模型真正學(xué)習到缺陷本身的特征實(shí)時(shí)準確檢出缺陷，而不受背景變化影響，能夠隨時(shí)應對任意網(wǎng)版換型。
同時(shí)，將AOI設備和AI算法平臺直接連通，從缺陷樣本采集到模型訓練、封裝、部署全程在線(xiàn)打通，從而實(shí)現模型在線(xiàn)迭代/部署，無(wú)需人工采集/拷貝/傳遞，電池片換型時(shí)間大大縮短：常規缺陷迭代穩定僅需12h；突發(fā)缺陷或者缺陷漏檢等應急情況下，也僅需2h即可敏捷響應。同時(shí)，樣本收集時(shí)間減少80%，模型部署效率提升90%，模型管理效率提升95%。整個(gè)模型迭代效率大大提升，而且數據不出廠(chǎng)、安全有保障。
未來(lái)，凌云光將持續深化“視覺(jué)+AI”融合，以AI缺陷分析、質(zhì)量檢測及質(zhì)量預警等質(zhì)量管理方案，驅動(dòng)光伏行業(yè)持續提質(zhì)降本增效，服務(wù)好行業(yè)智能制造訴求。